Yalın üretim sistemlerinin uygulanabilmesi için gerekli olan yalın üretim tekniklerinden olan 5S çalışma alanının temiz, düzenli ve amaca uygun biçime sokulması için uygulanan bir toplam kalite tekniği olduğunu yalın üretim teknikleri yazımızda bahsetmiştik.

5S tekniğinin aşamaları;

1. Toparlama (Seiri)

1. Amaç üretime katkısı olmayan şeyi ortadan kaldırmaktır. Toparlanmaya gereksinim duyulmasının nedenleri şöyle sıralanabilir:

• Fabrika alanı gereksiz stok ve ekipman birikimi yüzünden çalışması zor bir alan haline gelir.
• Gereksiz yere işgal edilmiş olan değerli fabrika alanı verimli bir şekilde kullanılamaz.
• Karışık yerlerde arama israfı doğar.
• Kullanılmayan ekipman ve malzeme ekstra masraf doğurur.
• Envanter fazlası malzeme özelliklerinin bozulmasına neden olur.
• Tasarım değişikliği halinde, envanter fazlası eldeki malzemeyi kullanılamaz hale getirir.
• Fazla stok birçok türde problemin (dengesiz prosesler, hatalı ürün üretimi, makine arızaları, kaybolan malzeme, uzun değişim zamanları vb.) oluşmasına neden olur.

2. Düzen (Seiton)

Gerekli malzemeyi kolayca kullanabilecek şekilde yerleştirmek ve etiketleyerek, depolama alanlarını herkesin anlayacağı hale getirerek israfı en aza indirmeyi amaçlamaktadır.

Düzen uygulamasının olmadığı fabrikalarda aşağıdaki problemler görülebilir:

Sadece malzeme tedarikinden sorumlu olan kişiler hangi malzeme ve parçaların nerede olduğunu tam olarak bilir.

• Sadece değişim işlemini şahsen yapan kişiler alet ve aparatların yerini tam olarak bilir.
• Genellikle çoğu kişi bir sonraki üretim için gereken parça kalıbının yerini bilemez.
• Taşıma arabasını almaya gönderilen personel o parçanın yerini tam olarak bilemez.
• Kayıp olan el aletleri tesadüfen, makinelerin altında bulunabilir.
• Genellikle aletlerin kilitli olduğu dolapların anahtarlarını kimse bulamaz.
• Bazı dökümanların nerede olduğunu kimse bulamaz.
• Bazı masaların çekmeceleri gereksiz büro malzemeleri ile doludur.
• İhtiyaç duyulan bir şablon bulunamayıp, yarım saat arandıktan sonra bu şablondan vazgeçilir.
• Süpürgeler makine ve duvarlara dayanmış şekilde bulunur.
• Bazı döküman dosyaları etiketlenmemiştir.
• Malzemeler çalışanlara zarar verebilecek şekilde yerleştirilmiştir.
• Bazı parçaların yeri dün değişmiştir, ama operatör bunu bilmediğinden yanlış parçayı alır.

3) Temizlik ( Saiso )

İş yerinde toz, pas, kirin temizlenmesini ve temizlik faaliyetlerinin bakım faaliyetleri ile bütünleşmesini amaçlar.

Temizlik uygulamayan işletmelerde görülen problemler:

• Bazı alanlar iyi aydınlatılmadığı için buralarda çalışanların verimi düşer.
• Yağ ve su birikintileri kayma ve yaralanmalara neden olabilir.
• Makineler o kadar kirli ve yağlıdır ki, yağ ve hava göstergeleri zorlukla okunur ve sık sık arızalanmaya açık hale gelir.
• Makine arızaları teslimatta gecikmelere neden olur.
• Etrafta biriken parçalar insan gözüne zarar verebilir.
• Temiz olmayan ekipman hatalı ürün üretmeye daha yatkındır.
• Temiz olmayan fabrikalar moral düzeyini düşürür.

Temizlik uygulaması:

• İş verimi artışı,
• İş güvenliğinin sağlanması,
• Çalışanların moralinin yükselmesi,
• İyileştirme imkanlarının görülmesini sağlar.

4) Standardizasyon ( Seiketsu )

3 S Standartlarını tam olarak sağlamak ve hataların temel nedenlerini bulup ortadan kaldırmayı amaçlar. İlk üç adım sonucunda elde edilen gelişmenin sürekliliği bu adımın uygulanması ile sağlanır. İyi uygulanmazsa geri dönüş sürekliliği bu adımın uygulanması ile sağlanır. İyi uygulanmazsa 1. adımdan tekrar başlamak zorunda kalabilirsiniz.

Her şeyi gözleyip ve sorunların, hataların vs. ortaya çıkarılması için aşağıdaki sorular sorulabilir:

• Eksiklerimiz nelerdir?
• Etiket ve işaretler yerinde ve okunaklı mı?
• Göstergeler okunaklı mı?
• Kaçak ve sızıntı var mı?
• Elbise ve ayakkabılar uygun mu?
• İş kazasına açık bir nokta var mı?
• Alınan malzemeler yerine bırakılıyor mu?
• Ortaya çıkan sorunlara takım çalışması ile çözüm getirmeye çalıştık mı?
• Görülebilirliği arttırmak için makine hareketli kısımlarını şeffaflaştırdık mı?
• Sorumlulukları belirledik mi?
• Kim yapacak?
• Ne zaman yapacak?
• Nereyi yapacak?
• Nasıl yapacak?
• Standartları günlük işlerin bir parçası haline getirdik mi?
• Zor ve zaman alıcı işler belirlemeye çalışıp, standartların takibi için kontrol listeleri hazırladık mı?

5) Eğitim ve Disiplin ( Shutsuke )

Doğru prosedürlerin tam anlamıyla korunmasını alışkanlık haline getirmeyi amaçlar.

Disiplin olmazsa 5 S’ye ne olacağına dair olasılıklar:

• 5 S uygulaması ne kadar sık olsa da 5 S şartları hemen gerilemeye başlar.
• Organizasyon uygulamasından hemen sonra gereksiz malzemeler yığılmaya başlar.
• Düzen uygulaması ne kadar iyi olursa olsun aletler ait oldukları yere dönmezler.
• Ekipmanlar ne kadar kirlenirse kirlensin temizlenmez.
• İş güvenliği ihmal edilir ve iş kazaları başlar.
• Malzemeler gelişi güzel sağa sola atılır, yürüme yollarını kapatırlar.
• Zeminde yağ birikintileri oluşur.
• Birisi eldiveni çıkarmadan matkap kullandığı için yaralanma meydana gelebilir.
• Kirli makineler bozulur ve hatalı ürün üretmeye başlar.
• “Temiz odalar” hatalı ürün üretecek kadar kirlenir.
• Zemindeki kirlerin ve çapakların pres kalıplarına sıçraması nedeniyle kalıp hataları görülür.
• Depolama alanları düzensiz olduğu için işçiler yanlış parçaları alır ve hatalı ürün üretilir.
• Karanlık, kirli, düzensiz yerler insanların moralini düşürür.

 

Sonuç olarak düzgün bir ortamda çalışmak ve bu düzeni sürdürmek isteyen her işletme diğer teknikler gibi 5S prensiplerini de benimsemeli ve sürekli olarak uygulamalıdır. Bu teknikler zaman içinde yapılan hatalardan veya başarılı uygulamalardan dersler alınarak oluşturulduğu için her sisteme büyük faydalar sağlar.